staalindustrie

image_pdfimage_print

Robots Factory

Dit Oostenrijks bedrijf produceert niet-vervangbare vuurvaste materialen voor alle industriële bak- en smeltprocessen. De hoofdzetel van het bedrijf was gevestigd in Wenen. De firma had wereldwijd 7.900 mensen in dienst op ongeveer 30 productielocaties en meer dan 70 verkooplocaties. Wij bezochten echter deze Duitse vestiging, waar voornamelijk magnesia-koolstofstenen voor de staalindustrie gemaakt werden. Vanwege de crisis in de Europese staalindustrie werd in 2013 de Duitse locatie gesloten. 122 medewerkers kwamen op straat te staan. Momenteel zijn de sloopwerkzaamheden er volop aan de gang.

De fabriek is behoorlijk uitgebreid en beslaat verschillende productiehallen. Meestal zie je van deze locatie enkel de hal met de “robots”. Aangezien het onze enige locatie was die dag, namen we uitgebreid de tijd om ook de andere gebouwen te verkennen. We troffen ook in die andere gebouwen enkele mooie en fotowaardige hoekjes aan.

 

 

Chaudronnerie

Deze locatie kreeg de naam “Chaudronnerie” mee, omdat het bedrijf ketels maakte voor de nabijgelegen staalindustrie. Dit gebouw is echter slechts het administratieve gedeelte van de voormalige fabriek. Naar de aanwezigheid van de vele tekentafels te oordelen het gedeelte waar de ketels ontworpen werden. Ik kon niet achterhalen hoe lang deze site al verlaten is. Het lijkt aannemelijk dat het bedrijf mee ten onder is gegaan met de teloorgang van de staalindustrie. Die trof immer ook alle randbedrijven. De werkplaats zelf is nog (of terug?) in gebruik.

Hoewel het administratieve gebouw veel te lijden heeft gehad onder allerlei vormen van vandalisme tot zelfs brandstichting, konden we er toch nog enkele leuke shots maken…

 

Trafilatura

Deze draadtrekkerij werd in 1951 opgericht als dochteronderneming van het staalbedrijf van Gustave Boël, dat zowel plaatstaal als walsdraad produceerde. Vóór de oprichting van dit dochterbedrijf werd de walsdraad verkocht aan onafhankelijke draadtrekkerijen in binnen- en buitenland. De nieuwe onderneming stelde zich tot doel de traditionele draadproducten te fabriceren en te ontwikkelen. Dat waren onder meer blanke draad, verzinkte draad, draadnagels, prikkeldraad en afsluitingen. De Europese draadmarkt kende een sterke groei en dit creëerde bijkomende exportmogelijkheden. In de daarop volgende jaren werd bouwstaal het grootste afzetproduct van de fabriek.

Geleidelijk aan veranderde de productie van geribde draad en bouwstaalmatten tot blinkende draad voor verchromen en vernikkelen. Er werd tevens geïnvesteerd in gloeiovens voor de productie van koudstuikdraad. Een overname in 1999 door de Duferco groep, die eerder in aan- en verkoop gespecialiseerd was dan in productie, was het begin van het einde voor deze fabriek. Er volgen nog overnames en samenwerkingsverbanden, maar deze fabriek blijft functioneren als een afdeling van de staalfabriek waaruit ze ontstaan is. Na de sluiting van de staalfabriek begin 2013 gaan de zaken snel achteruit. In het najaar van 2018 valt na 67 jaar het doek over de draadtrekkerij.

 

 

Bleu Power Plant

Deze indrukwekkende energiecentrale maakt deel uit van een groter geheel, geconcentreerd rond een hoogovenbedrijf. Uit de staalproductie van de hoogoven ontstaat hoogovengas als nevenproduct. Dit gas kan in een ketel onder hoge druk/temperatuur (125 bar/560 °C) in combinatie met nafta en aardgas verbrand worden. De hierbij geproduceerde stoom wordt gebruikt om elektrische stroom op te wekken met behulp van condenserende stoomturbines.

De centrale bestaat uit twee aan elkaar gekoppelde gebouwen. In het achterliggende gebouw bevinden zich de boilers, waarin de stoom wordt opgewekt. Die stoom wordt vervolgens via een complex systeem van buizen getransporteerd naar het aanpalende gebouw waarin zich de turbines bevinden. In het boilerhuis, dat duidelijk verouderd is, is het verval zeer duidelijk zichtbaar. De turbinezaal is beter bewaard gebleven, wellicht omdat het gebouw nog steeds sterk beveiligd wordt.

In de turbinezaal bevinden zich verschillende types turbines, met een vermogen variërend van 6,5 MW tot 75 MW. De oudste turbines zijn klassieke Ingersoll Rand turbines en een oude Oerlikon turbine; de nieuwere zijn vooral ACEC turbines en de grootste en nieuwste turbine is de blauwe turbine waar de locatie naar vernoemd werd. Dat is een Escher Wyss turbine. Om deze turbine aan te drijven, werd er een annex aan het boilerhuis gebouwd, met een eigen stoomketel. Het geheel wordt aangestuurd vanuit de spectaculaire controlekamer.

 

 

Bureau Central

Dit enorme pand behoorde toe aan het hoogovenbedrijf, dat meerdere vestigingen had in de streek. Over de geschiedenis van het gebouw zelf valt weinig informatie te rapen. Het oorspronkelijke gebouw werd opgericht in het laatste kwart van de 18de eeuw. Het kende enkele ingrijpende wijzigingen en uitbreidingen in de loop van de 19de en 20steeeuw. Het gebouw huisvestte het centrale bestuur en de administratie van het hoogovenbedrijf.

Begin jaren 1980 werd het inmiddels verouderde gebouw verlaten. Sedertdien is het verval er met rasse schreden vooruitgegaan, niettegenstaande de klassering ervan als erfgoed in 1987. Vooral de centrale hall met overwelfde lichtkoepel heeft sterk te lijden gehad van de elementen, die er vrij spel hebben. Het imposante gebouw, met lange, eindeloos lijkende gangen en diffuse lichtinval is een gedroomde locatie voor fotografen met een voorkeur voor verlaten en vervallen gebouwen.

Op het domein bevond zich oorspronkelijk ook het kasteel. Het behoorde toe aan de adellijke familie die eigenaar was van het bedrijf, maar dat werd enkele jaren geleden al gesloopt. Het ziet er naar uit dat dit mooie kantoorgebouw hetzelfde lot zal ondergaan, als er niet snel werk gemaakt wordt van de renovatie ervan…

 

 

Mine des Grimpeurs

Dit mijnbedrijf maakte deel uit van het imperium van een adellijke familie, die vooral actief was in de staalindustrie. Die zelfde familie ontmoetten we al in een eerdere reeks over het administratief gebouw dat het centrale bestuur van het bedrijf huisvestte: Bureau Central.

Het eerste stuk steenkool in deze vestiging werd in juni 1856 gedolven. De schacht bevond zich op twee kilometer afstand van wat later het familie-hoofdkwartier zou worden. Ten minste, wat de ontginning van steenkool betreft. Na deze ontdekking, stelde de raadgevend ingenieur om ook voor het gebied naar het zuiden te onderzoeken in. Tot dan was het werkterrein omwille van de landsgrens beperkt tot het noorden. Tussen 1862 en 1889 werden er verschillende nieuwe schachten gegraven.

De kolen werden voornamelijk gebruikt om de staalfabrieken van de familie af ​​te stoken. Na de Tweede Wereldoorlog werd de productie in minder dan tien jaar verdrievoudigd. In 1946 was het bedrijf verbonden aan het nationalisatieproces van alle Franse kolenmijnen.

Na 1960 werd de steenkoolindustrie echter hard getroffen. Het bedrijf moderniseerde noodgedwongen en investeringen gingen door tot 1986. De hoofdzetel stopte met activiteiten in 1986, maar een deel van de infrastructuur van de site bleef tot 1989 in gebruik voor andere schachten die nog in bedrijf waren. De laatste put werd gesloten in 2001.

 

Four de C.

Deze staalfabriek werd in 1853 gesticht. Toen de eigenaar omwille van de hoge financiële eisen voor de aanleg van een spoorlijn aan de rand van het faillissement stond, werd hij gered met de financiële hulp van een accountant binnen zijn bedrijf. Na de dood van de stichter in 1880 heeft hij het bedrijf nagelaten aan die accountant, die onder zijn naam het bedrijf groot maakte. Tegen 1897 had het bedrijf 1200 werknemers in dienst.

Tegen 1913 beschikte het bedrijf over twee hoogovens, twee batterijen van 41 cokesovens; twee staalfabrieken, walserijen, smederijen, werkplaatsen enz. Tijdens de Eerste Wereldoorlog werd de fabriek ontmanteld en gesloopt, maar vanaf 1919 werd ze heropgebouwd met nieuwe hoogovens en cokesovens met een productiecapaciteit van 200,00 ton ijzer per jaar. Tijdens het interbellum zouden er nog meer uitbreidingen aan de fabriek plaatsvinden.

Het bedrijf bloeide tot in de jaren 1970, maar werd vanaf dan, net zoals andere staalindustrieën getroffen door de staalcrisis. Het aantal werknemers werd herleid tot één derde. Het bedrijf kende vanaf dan een opeenvolging van overnames en fusies. De huidige eigenaar, een Russische partner van de laatste overnemer, produceert er sinds 2016 warm en koudgewalst staal.

 

 

Terre Rouge

Terre Rouge, genoemd naar de rode kleur van de ijzerhoudende grond, was een van de grote spelers in de ijzerertsindustrie in Luxemburg en zelfs in Europa. De geschiedenis van de site neemt een aanvang omstreeks 1870 met de bouw van de “Usine Brasseur”. De “Société Anonyme des Hauts-fourneaux Luxembourgeois” bouwde daar toen de twee eerste hoogovens. Minstens 10 verschillende mijnbedrijven ontgonnen op deze site ijzererts. dat gebeurde eerst bovengronds, later uit ondergrondse galerijen

In 1937 werd het bedrijf opgeslokt door ARBED (Aciéries Réunies de Burbach-Eich-Dudelange). Nog later werd het bedrijf overgenomen door de groep ArcelorMittal. In de jaren 1950 ontdekte men dat de gassen, die vrijkwamen bij het smelten van ijzer tijdens de staalproductie, konden worden gebruikt om elektriciteit te produceren. De Centrale Thermique werd daarom in 1951 gebouwd om deze revolutionaire techniek te exploiteren.

In de jaren 1970 zag Luxemburg de staalindustrie krimpen en de hoogovens in de hele regio begonnen te sluiten. Een dag nadat de laatste hoogoven in 1977 werd stilgelegd, werd ook de hele fabriek gesloten. De hoogovens werden inmiddels afgebroken. Tegenwoordig zijn alleen de ijzerertssilo’s en het lege gebouw van de krachtcentrale er nog, verlaten en ernstig in verval.

Sinds het voorjaar van 2020 worden ook deze laatste gebouwen gesloopt.

 

 

HF4

Dit hoogovenbedrijf, dat beeldbepalend is voor de stad Charleroi, ontstond in 1836, tijdens de hoogtijdagen van de Europese staalindustrie. Zoals alle andere staalbedrijven in de regio, maakte ook deze hoogoven het voorwerp uit van tal van overnames en fusies. Die speelden zich voornamelijk tijdens de jaren 1960 en ’70 af. Het bleef steeds een bloeiende onderneming, competitief op wereldschaal.  De overname door de groep Duferco in 2001 luidde echter het begin van het einde in…

De site werd vanaf dan uitgebaat onder de naam Carsid. Na een brand in 2007 werd de oven tijdelijk gedoofd om de nodige herstellingswerken uit te voeren. Tegelijkertijd werd de capaciteit opgekrikt en werden er een aantal investeringen op het vlak van milieu gedaan. Nu zou de installatie weer voor tien jaar operationeel zijn. Nauwelijks een jaar later werd de hoogoven opnieuw gedoofd, omwille van “slechte vooruitzichten”. Door de economische crisis en de teruglopende vraag naar staal, was de uitbating van het hoogovenbedrijf niet langer rendabel.

Een “tijdelijke” sluiting en de zoektocht naar een overnemer zou soelaas moeten brengen. Na ruim drie jaar onzekerheid en economische werkloosheid viel het doek echter definitief voor de hoogoven. Aangezien HF4 één van de best bewaarde hoogovens in Europa is, streeft de Waalse overheid ernaar om de oven te behouden als industrieel patrimonium. Hoewel hiertoe inmiddels een ministerieel besluit werd gepubliceerd, vorderen de sloopwerken op de site gestaag…

 

 

Wet Dogs Plant

De hoogoven, waar deze krachtcentrale deel van uitmaakte, lag al van 2008 stil. Het nieuws van de definitieve sluiting kwam er echter pas in 2012.

De bedrijvigheid op deze site ging van start in 1836. Zoals wel vaker gebeurt in de staalindustrie volgden er in de loop van de geschiedenis van de fabriek verscheidene fusies en overnames, tot de fabriek in 2001 uiteindelijk in Italiaanse handen kwam. Deze Italiaanse groep stopte in 2008 echter met de productie van primair staal. Er werd nog naar een overnemer gezocht, maar die werd niet gevonden. In 2012 viel het doek definitief over de fabriek. In de oude krachtcentrale werd gerecupereerd wat nog bruikbaar was, maar te oordelen naar de dikke laag stof die alles bedekt, werd er sedertdien nog maar weinig verplaatst…

Soms vraag je je af hoe locaties aan hun naam komen. Waarom iemand deze oude krachtcentrale met de naam “Wet Dogs Plant” bedacht, is me een raadsel.

 

 

Heavy Metal (revisit)

Mijn eerste bezoek aan deze staalgigant dateert alweer van meer dan twee jaar geleden. Ik was zodanig onder de indruk van deze enorme fabriek, dat ik er letterlijk met open mond rondliep… De voorbije twee jaar hebben koperdieven hier vreselijk veel schade aangericht door de bedrading te ontmantelen om het koper er uit te halen. Ze hebben inmiddels wel tonnen koper en andere metalen gestolen… Ze waren trouwens nog steeds bezig toen we er deze keer waren! Gelukkig hebben ze ons niet te veel lastig gevallen. Ze waren zelfs galant genoeg om uit onze schots te blijven. 🙂 Ondanks alle schade is deze verlaten staalfabriek nog steeds met stip de meest indrukwekkende industriële site die ik tot nu toe heb gezien. Als je net zoveel van roest en stof houdt als ik, zal je dit geweldig vinden!

 

 

Black Cokes

Deze cokesfabriek werd begin jaren 1950 opgericht om de hoogovens in de omgeving van cokes te voorzien. De cokes worden geproduceerd uit de droge destillatie van steenkool. Die wordt in een zuurstofvrije omgeving indirect verwarmd wordt tot ongeveer 1000 graden. Zo ontdoet men ze van de ongewenste restproducten (waterstofgas, methaan, benzeen en teer). Cokes wordt voornamelijk ingezet om ijzererts in een hoogoven te reduceren tot ruw ijzer.

De fabriek besloeg een oppervlakte van 17 ha. Ze werd in 1981 nog met een extra ovenbatterij uitgebreid tot een totaal van 122 ovens. De productiecapaciteit bedroeg toen 750 kton/jaar. Tijdens de jaren 1990 werden er nog vernieuwingen uitgevoerd aan de ovens. Na de overname in 2001 wenste de nieuwe uitbater echter niet meer te investeren in de noodzakelijke aanpassingen om vele klachten omtrent milieuvervuiling te ondervangen.

Begin 2008 werd de laatste oven stilgelegd en sloot de cokesfabriek. In 2014 begon men met de sloop van de installaties. Daarna is voorzien in de sanering van de zwaar vervuilde bodem.

 

 

Brains Tower

Door de toenemende vraag naar cokes in de staalindustrie stegen ook de prijzen. Men ging daarom op zoek naar een meer kostenefficiënte techniek. Deze werd gevonden door het injecteren van verpulverde steenkool (Pulverized Coal Injection). Dat moest de tot dan gebruikte zware olie in het smeltproces vervangen. Verpulverde kolen worden in de primaire luchttoevoer gemengd en in de hoogoven geblazen. Het meest opmerkelijke aspect van deze methode is dat men goedkopere kolen kan gebruiken in het systeem en dus de dure cokes kan vervangen. Daardoor kunnen de kosten aanzienlijk worden verlaagd.

Het procédé werd ontwikkeld in de 19e eeuw. Het werd echter pas in de jaren zeventig industrieel geïmplementeerd. In deze hoogoven werd de methode pas ingevoerd halverwege de jaren 1990. In deze fabriek werd tot de sluiting van de nabijgelegen hoogoven in 2008 poederkool geproduceerd.

 

 

Trainworks

Deze site, die deel uitmaakt van de staalindustrie die in deze stad actief was, bestaat voor het grootste deel uit twee gigantische ateliers, waar men instond voor het onderhoud van de treinwagons die ingezet werden in de staalproductie. De ateliers zijn voor het grootste deel leeggehaald (wat al niet was weggehaald door koperdieven). Nog slechts enkele her en der achtergelaten machines. Het administratieve gebouw echter, dat ook een niet onaanzienlijk deel van de site inneemt, is om duimen en vingers af te likken! Heerlijke decay in de inderhaast achtergelaten kantoren en archieven. Stof, schimmel, afbladderende verf,… Een uitgebreide site, dus ook een uitgebreide reeks foto’s. Enjoy!

 

 

Krachtstroom

Deze voormalige energiecentrale, gelinkt aan de nabijgelegen staalindustrie, werd bij de teloorgang van die staalindustrie obsoleet. Hoe lang het gebouw precies leeg staat, is niet duidelijk. Het werd inmiddels zo goed als volledig leeggehaald. Bij een eerste bezoek eind 2016 was wat er nog overbleef nog redelijk intact. De enige ingang was toen via een klein raampje op 4 meter boven de begane grond en dat was duidelijk een brug te ver voor vandalen en ander uitschot. Ondertussen zijn er meerdere en aanzienlijk makkelijkere ingangen “gecreëerd”, hetgeen zich dan ook meteen laat zien aan het toenemende vandalisme. Jammer… Maar voorlopig toch zeker nog het bekijken waard en het meest recente bezoek leverde dan ook nog enkele leuke plaatjes op.

 

 

Bij een power plant hoort natuurlijk ook een controlekamer. Bij het eerste bezoekje was die jammer genoeg niet toegankelijk, maar toen we er enkele maanden later nog eens een kijkje gingen nemen, bleek de deur gewoon open te zijn. Daarom volgt hier nog een kleine aanvulling over die toch wel bijzonder mooie controlekamer. Dit tweede bezoekje dateert van 27 januari 2019.

 

 

Orange Factory

In deze fabriek werden de afvalstoffen van een nabijgelegen hoogoven verwerkt. Meer specifiek produceerde men er synthetisch grafiet uit het afval van de cokes uit de hoogoven. Vanwege de relatieve zachtheid van het materiaal en de (zelf)smerende eigenschappen, wordt het in de elektrotechniek gebruikt in sleepcontacten. Men treft het onder meer aan in elektromotoren (als koolborstels), in stroomafnemers en in potentiometers.

Een andere toepassing is het gebruik als elektrode-materiaal in elektrochemische cellen. Denk bijvoorbeeld bij de isolatie van aluminium uit bauxiet, of in elektrolyse van waterige oplossingen. Hoewel de milieuvergunning voor deze uitbating nog loopt tot 2025 werden de activiteiten al een hele tijd geleden stilgelegd. Door de malaise in de staalindustrie werd de ene na de andere hoogoven stilgelegd. Daardoor raakten ook alle geassocieerde bedrijven in de problemen…

 

 

Valve Garden

Op weg naar een verlaten industriële site probeerden we een kortere weg te vinden om ons doel te bereiken. We stootten daarbij op dit gebouwtje, met daarachter een hoop tanks, buizen en vooral kranen… We bevonden ons midden tussen de verlaten staalindustrieën. Het is dus aannemelijk dat ook deze Valve Garden iets met die staalindustrie te maken had. Ik zou echter niet bij benadering kunnen vertellen waartoe dit allemaal ooit gediend heeft.

Ik was alleszins aangenaam verrast door de prachtige combinatie van het koude staal, de roest en het verval en dan de zachte kleuren die de herfst er overheen gestrooid heeft en hoop dat de foto’s dat kunnen overbrengen…

 

 

 

Usine Barbelée

Deze gigantische industriële site lijkt meerdere bedrijven te huisvesten. Het oudste en naar mijn persoonlijke smaak mooiste gedeelte was van oorsprong een van de cokesfabrieken die de nabijgelegen staalfabrieken van brandstof moest voorzien. In de oudste gebouwen op het terrein zijn nog de cokesovens te herkennen.

Eén van deze oude gebouwen – duidelijk door brand geteisterd – herbergt een schat aan prachtige roest en verval. Een ander en groter deel van de site lijkt een stuk recenter en wijst eerder op een chemische bedrijvigheid. Dit deel van de site is duidelijk nog niet zo lang geleden verlaten. Het is een locatie met een vrij hoge risicofactor. De overvloedig aanwezige scheermesdraad is al een duidelijk hint. De immer alerte security is bovendie constant aanwezig op het terrein.

Ik heb deze locatie inmiddels 3 keer bezocht (waarvan 1 keer een volledige dag) en heb nog steeds niet alles gezien… Een zéér indrukwekkende site alleszins, die men gerust meerdere keren kan bezoeken.

 

 

Control Room S Revisited

Ruim een jaar na mijn eerste bezoek aan deze oude staalwalserij werd het tijd voor een revisit. Een jaar voordien leek het nog alsof de productie elk moment hervat kon worden. De elektriciteit werkte er nog en het constante gezoem van generatoren was steeds hoorbaar. Een jaar later is het duidelijk dat het hervatten van de productie uitgesloten is… De meeste machines en werktuigen werden er weggehaald en een groot stuk van het oudste gedeelte van de fabriek is inmiddels gesloopt. Gelukkig bleef er toch nog genoeg over om ons enkele uurtjes te vermaken. We kregen deze keer zelfs een mooi bewaard gebleven controlekamer te zien, die tijdens ons eerste bezoek verborgen was gebleven…

Klik hier voor de reportage van het eerste bezoek.

 

 

Remise Monceau

Remise Monceau maakt deel uit van een goederenstation langs een spoorlijn die de Waalse industriestad Charleroi bedient. Monceau is een van de zes grote rangeerstations in België en heeft meer dan dertig verdeelsporen. Deze loods, in de noordwestelijke hoek van het terrein, was oorspronkelijk een werkplaats voor rijtuigen en locomotieven. Verschillende locomotieven van de reeksen 51, 62 en 73 stonden lange tijd weg te roesten binnen en buiten deze vervallen hangars, maar werden enkel jaren geleden weggehaald.

Ik bezocht deze plaats voor het eerst in 2015. Ik had toen nog geen degelijke camera en kende ook niet het belang van fotograferen in RAW. Het resultaat laat zich raden. Twee jaar later keerde ik terug om het bezoek nog eens over te doen. De lege loods raakt inmiddels steeds meer in verval en blijft daardoor een mooie plek om in rond te dwalen…

 

 

Equinox

Deze ruimtetuig-achtige constructie is in feite een ‘gashouder’. Een gashouder (ook wel eens ‘gasometer’ genoemd) is een grote voorraadtank. Natuurlijk gas of stadsgas wordt er onder bijna atmosferische druk en onder omgevingstemperatuur in opgeslagen. In de eerste helft van de twintigste eeuw was zo’n gashouder een gangbaar bouwwerk. Gashouders waren doorgaans cilindervormig en waren gemaakt van ijzer. Het volume van de tank kan aangepast worden aan de hoeveelheid opgeslagen gas in de tank.

Na de introductie van aardgas raakte het gebruik van de gashouders in onbruik en werden ze meestal enkel nog gebruikt om de druk van het gas in leidingen te balanceren. De druk wordt geregeld en bewaard door een container die telescopisch op en neer kan bewegen. Binnenin de tank wordt het gas ‘verzegeld’ door een systeem van communicerende vaten, rustend in een watertank, waarin het water zorgt voor een ‘zegel’, zodat het aanwezige gas niet kan ontsnappen.

Voor een meer uitgebreide, technische uitleg over de werking van de gasometer: klik hier.

 

 

Control Room S

Het bezoek aan deze “verlaten” fabriek was een vreemde gewaarwording. Ik kwam binnen langs een oud deel van het gebouw, met een veelbelovende mate van verval. kapotte ramen, houtrot, afbladderende verf,… Tot mijn grote verbazing stond het productiegedeelte van de fabriek hiermee in schril contrast. Het monotone gezoem van nog werkende generatoren en de alom aanwezige verlichting wekten de indruk dat de volgende ploeg arbeiders elk ogenblik aan de slag kon gaan… Nochtans lag ten tijde van mijn bezoek de productie al een tijdje stil vanwege de crisis in de staalindustrie. In deze fabriek werden immers grote, stalen rollers voor staalwalsen geproduceerd.

Door het stilvallen van zo goed als al de omringende staalindustrie, kwam ook deze fabriek in de moeilijkheden. Personeel kon niet langer betaald worden en de productie viel helemaal stil. Het lot van de fabriek leek nog niet helemaal bezegeld, maar de toekomst zag er voor deze staalfabriek allerminst rooskleurig uit…

Ik bezocht deze fabriek later nog een tweede en een derde keer. Van tekenen van activiteit was er op dat moment geen sprake meer. Sterker nog: de sloopwerken waren volop aan de gang. De meeste machines waren al weggehaald. Klik hier voor de reportage van de latere bezoeken.

 

 

Masters of Steel

Ik kan jammer genoeg weinig vertellen over dit bedrijf. Het was een toeleveringsbedrijf in de staalindustrie dat grote, stalen rollers voor staalwalsen produceerde. Ten tijde van mijn bezoek daar, was het een “slapend” bedrijf. Het werd nog niet officieel of definitief stopgezet. De productie lag er al een hele tijd stil, omdat het bedrijf de arbeiders niet meer kon betalen. De productie kon op elk ogenblik terug starten. Dat bleek onder meer ook uit het feit dat de aanwezige machines in een ander deel van de fabriek nog onder stroom stonden. Over de verdere geschiedenis of over de onzekere toekomst van de fabriek, kon ik verder geen gegevens vinden…

Niet zo lang na mijn bezoek vernam ik dat het bedrijf de activiteiten definitief gestaakt had. De fabriek is inmiddels leeggehaald, maar de gebouwen staan nog overeind. Aangezien de meeste industriële gebouwen in de omgeving gesloopt werden of worden, lijkt het aannemelijk dat deze gebouwen hetzelfde lot zullen ondergaan.

 

 

Depot de Sable

Dit bedrijf maakte deel uit van de site van HF6, de hoogoven die eind 2016 gesloopt werd. Het was meer bepaald het gedeelte van het hoogovenbedrijf dat instond voor het verwerken van de afvalstoffen die door de hoogoven geproduceerd werden, zoals “hoogovenslak”. Een belangrijke vorm van bijproducten zijn namelijk de vloeibare slakken. Deze vormen zich bij hoge temperaturen in de hoogovens en de staalfabriek.

De slakken afkomstig van de hoogoven kan men verwerken tot hoogovenzand. De cementindustrie gebruikt dit bijvoorbeeld als alternatief voor klinker. De vloeibare slakken afkomstig van de staalfabriek vormt men om tot LD-grind. Een en ander is afhankelijk van specifieke kenmerken zoals de viscositeit of de temperatuur. De wegenbouwsector gebruikt LD-grind als alternatieve grondstof voor porfier. Staalslak die niet kan worden omgevormd tot LD-grind, kan dienen voor de duurzame verharding van bijvoorbeeld wegen en opritten en zelfs voor waterbouwkundige werken, zoals de oeverversteviging van de Westerschelde.

Op het moment van mijn bezoek aan de hoogoven had ik niet door dat men dit als een afzonderlijke locatie beschouwde. Ik besteedde er dan ook niet veel aandacht aan. Pas achteraf realiseerde ik me de omvang en het belang van dit bedrijf binnen het bedrijf. Het resultaat is slechts een handvol beelden van het machinepark van dit bedrijf…

 

 

Heavy Metal

Deze staalwalserij van 1963 in Chertal is een deel van het succesverhaal van de Luikse staalindustrie. In deze staalfabriek werd het gesmolten ruw ijzer, getransporteerd door thermowagens uit de hoogovens van Seraing en Ougrée, dankzij zuurstofinjectie omgezet in staal. Continu gieten stolt het vloeibare staal tot grote blokken, de platen, voorgevormd voor de volgende stap. Na het opwarmen werden de platen verdund in de walserij, bestaande uit een reeks kooien waar cilinders het materiaal platwalsen. Zo werd de plaat omgevormd tot een grote spoel van dik plaatstaal. Hier eindigde de “warme fase” van het staalproces.

De Luikse staalindustrie is ouder dan België zelf. De geschiedenis ervan gaat terug tot 1817. Engelsman John Cockerill richtte toen in Seraing zijn eerste staalfabriek op om het staal voor zijn weefgetouwen te produceren. De volgende jaren breidt de staalindustrie zich verder uit en blijft groeien. Door de crisis begin jaren 1980 krijgt ze echter rake klappen te verduren.

De Luikse industrieën worden vanaf dan samengevoegd met die van Charleroi tot “Cockerill Sambre”. Fusies en kapitaalinjecties kunnen niet voorkomen dat in 2005 de twee hoogovens van de warmelijnproductie worden stilgelegd. In 2006 neemt een Indische staalgigant ze over, waardoor ArcelorMittal ontstaat. De hoogovens worden opnieuw in bedrijf gesteld, om nauwelijks twee jaar later alweer te sluiten omwille van de lage vraag naar staal.

Even later wordt de staalwalserij Heavy Metal opnieuw geopend, maar door aanhoudende sociale conflicten worden de activiteiten in 2011 definitief stilgelegd. Er wordt nog een tijd lang onderhandeld over een sociaal plan, maar de activiteiten zouden nooit meer hervat worden.

Het duurde niet lang voor koperdieven ook naar deze site hun weg vonden en er al het koper roofden, zoals ze dat voordien al deden in de twee hoogovens…

 

 

Scroll Up